徽玻玻璃：设备预测性维护

关键设备｜声振温油监测｜根因诊断｜维修闭环

玻璃生产连续运行，热端传动、锅炉引风机、主线循环水泵等设备一旦发生突发故障，影响的不只是单台设备，而是整条生产线的稳定性。客户原有设备管理主要依靠人员巡检和纸质记录，部分设备虽有在线数据，但存在保存时间短、单维度阈值判断和故障定位能力不足等问题。

项目落地时没有一开始覆盖所有设备，而是从8至12台停机风险高、故障影响大的核心设备入手，优先覆盖热端主传动、锅炉引风机和水泵房主线循环水泵等对象，先建立可靠的监测、诊断和处置闭环。

只看振动不够

旋转设备故障在不同阶段会表现出不同信号：早期可能是声音变化，中期出现振动频谱异常，润滑问题又可能通过油液水分、黏度或磨粒变化提前暴露。项目因此采用声、振、温、油多维感知，不用单一阈值直接替代诊断。

设备按停机风险分级：关键设备配置振动与声纹等高频监测，重要设备重点观察趋势与早期异常，一般设备保留扩展接口；齿轮箱、液压站等润滑设备补充油液状态监测。

传感器安装在电机驱动端、非驱动端、风机端、泵体及轴承座等关键测点。现场采用外部固定方式，减少对原设备结构的改动；数据通过网关进入平台，并保留与已有PLC、SCADA、MES等系统对接的能力。

系统同时采用两种采集节奏：以约10分钟一次的特征值监测持续观察趋势，以约2小时一次的长波形采集支持频谱和深度诊断。这样既控制工业无线场景下的功耗与通信压力，又能在出现异常时保留足够的波形证据。

上线后的前30至45天用于建立不同负荷和运行工况下的健康基线。系统不直接套用统一报警值，而是结合设备自身历史数据识别偏离，减少正常工况变化带来的无效告警。

平台核心能力展示：

| 设备总览 | 按厂区、产线和报警状态查看设备健康状态，快速定位异常设备 |

| 设备画像 | 查看当前声、振、温参数、测点位置、声音片段和近一周健康轨迹 |

| 报警中心 | 按设备、测点和状态筛选历史告警，跟踪是否已确认和处理 |

| 参数分析 | 查看时域波形、频谱、包络、趋势、语谱及多特征对比 |

| 诊断报告 | 将异常信号、故障判断和检查建议形成可下载记录 |

| 设备管理 | 维护测点、阈值、采集策略、设备模型、角色与数据权限 |

从告警到维修的闭环

系统发现偏离后，不只发送一个“振动超限”提示，而是把异常设备、测点、时间、趋势与波形一并交给诊断模块。系统根据特征库和机理规则给出可能的故障方向，例如转子不平衡、不对中、机械松动、轴承内外圈故障、水泵气蚀或润滑异常。

现场工程师结合设备工况确认后，形成检查或维修工单。处置结果、替换部件和复测数据回写设备档案，用于验证判断是否正确，并调整后续基线和告警规则。

完整流程为：状态感知 → 异常识别 → 根因分析 → 维修建议 → 工单处置 → 复测验证 → 设备档案更新。

项目落地价值

– 让8至12台高风险设备从周期巡检转为连续状态监测。

– 以30至45天真实运行数据建立设备自己的健康基线，而不是简单套用统一阈值。

– 结合特征值和长波形数据，既观察趋势，也保留诊断所需证据。

– 将声音、振动、温度和油液信息放在同一设备画像中交叉判断。

– 把告警与诊断报告、维修建议、工单及复测结果连接起来。

– 为后续扩展到更多传动设备、风机和水泵形成统一点位与数据基础。