应用案例
覆盖多类制造检测场景
针对不同材质、产品结构与缺陷类型，建立相应的图像检测方式。
汽车零部件
钢铁行业
纺织行业
消费电子
新能源
3C电子
检测范围
统一质量标准，减少人工判断偏差
将现场缺陷标准转化为清晰的检测规则，使不同人员、班次与工位采用统一判断依据。
01
表面缺陷
识别划痕、压伤、气孔、裂纹、污渍、异物、白点与纹理异常。
02
装配完整性
识别漏装、错装、反装、胶带或胶点缺失，以及关键配件是否齐全。
03
位置与状态
判断点位、轮廓、方向、线序、标签位置与关键区域状态是否符合要求。
04
结果记录与追溯
保存检测图片、缺陷类型、时间、工位与批次信息，便于复核和问题追溯。
系统组成
从拍摄到结果记录
根据产品、缺陷标准与产线速度配置相机、计算设备和检测软件，并接入现有生产与质量系统。
- 评估现有相机、镜头和光源能否继续使用，并根据检测需要进行调整。
- 在产线现场完成图像处理、缺陷识别与结果判断。
- 将检测结果传送至 PLC、MES、QMS 或质量追溯系统。
01 采集拍摄产品相机按照生产信号拍摄产品图像。
02 检测识别与判断系统识别缺陷、状态和位置，并按质量标准输出结果。
03 处理处理异常发现异常后触发提醒、停机、分选或人工复核。
04 记录保存与传送保存产品、工位、批次与检测图片，并将结果传送至业务系统。
实施路径
从标准到现场应用
明确检测标准
梳理产品规格、缺陷定义、合格范围与产线速度。
确认拍摄条件
评估相机、镜头、光源、安装空间与拍摄触发方式。
验证检测效果
验证缺陷检出、误报控制、运行稳定性与处理速度。
接入生产流程
完成工位应用、异常处理、结果传送与持续优化。
常见问题
项目常见问题
围绕样本、拍摄条件、产线速度与系统接入，说明方案实施前需要确认的关键事项。
项目通常需要多少样本？
样本数量取决于缺陷类型、产品外观变化、规格数量与拍摄条件的稳定性。现有案例从十余张至数十张不等，具体数量需结合实际样本与检测目标评估。
现有相机与产线设备能否复用？
需要对相机、镜头、光源、安装位置及拍摄信号进行评估。满足清晰度与产线速度要求时可继续使用；条件不足时需调整镜头、光源或计算设备。
如何确定检测速度与精度？
需要结合图片清晰度、缺陷大小、产线速度、设备性能与质量标准综合确定，重点验证缺陷检出、误报控制及单次处理时间。
是否支持 MES、QMS 或 PLC 接入？
支持通过现有系统接口传递检测结果、产品或批次信息，并与异常提醒、分选、人工复核及追溯查询联动。
为具体产品制定视觉质检方案
结合产品图像、缺陷样本、产线速度以及现有设备和系统，确定拍摄、检测、异常处理与结果传送方式。
